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近日召开的碳达峰碳中和工作领导小组第一次全体会议强调，要发挥好国有企业特别是中央企业的引领作用，明确目标任务，带头压减落后产能、推广低碳零碳负碳技术。
作为一家供应全球主要汽车厂商的零部件生产加工企业，近年来，中信戴卡一直在探索拓宽产业脱碳新路径。
记者了解到，中信戴卡生产的车轮、转向节等零部件全部为铝制轻量化产品。相较于传统钢铁材质零部件，铝制产品可帮助实现整车减重，从而降低燃油消耗，最终减少二氧化碳排放。
“对于新能源汽车而言，使用轻量化零部件完成减重，续航里程不足的问题也能得到缓解。”中信戴卡前瞻技术研究部部长刘海峰介绍，尽管在产品使用阶段实现了轻量化，但能否在产品制造阶段进一步降耗节能，才是引人关注的“重头戏”。
低碳制造究竟如何破局？布局清洁能源材料，成为企业提升核心竞争力的关键一环。
根据测算，1吨铝锭采用火电作为能源大约产生16吨二氧化碳，换成水电后仅有4吨，碳排放量直接减少75%。自去年起，中信戴卡凯斯曼工厂生产的铝制零部件便采用100%水电铝作为原料，每公斤产品碳减排下降至5.17公斤，处于行业领先水平。
由于轮毂、副车架等产品均属结构件，性能要求较高，原材料挑选要求极为严苛。经过几轮综合评估，2020年初，企业选定了一家规模较大的铝供应商开始尝试小批量试生产。
“首次供货时，我们检查到这批水电铝的规格尺寸与标识都不符合我们的要求。”刘海峰告诉记者，经过仔细排查，发现是铸造结晶器存有漏水现象。“为此，我们在改善生产模具的同时，还额外开展了5轮工艺优化控制试验，每轮试验都历时2个月，通过大量的论证比对，终于将水电铝应用到产品上。”
据悉，中信戴卡计划到2025年将水电铝用量整体提升至45%，每年减少二氧化碳排放675万吨，相当于60万棵成年树木一年吸收二氧化碳的总量；另外，企业对于绿色电力的使用也将由现在的30%提升至50%，进一步推动能源结构优化。
生产环节选择绿色原材，在排放环节，中信戴卡重点应用了能源回收技术，实现70%以上的回收利用率，力求“能尽其用”。
“依靠传感技术，我们打造出具有自主知识产权的能源智能控制系统，可将生产过程中产生的余热进行阶梯式回收。”刘海峰举例解释，该技术可将余热能源传送至工厂生活区，满足员工洗澡、饮水等用热需求。
新技术新设备不断得到实践应用，距离实现“双碳”目标，中国制造业还有多远的路要走？
“当前，优势和困难并存。”机械科学研究总院装备制造业发展研究中心特聘专家李新亚分析称，优势主要体现在能源方面，由于中国近些年一直着手调整能源结构，绿色能源技术等方面具备较好基础。与此同时，作为工业史相对较短的人口大国，中国对于能源的需求又特别巨大。“所以，制造业企业要早动手、早准备，在绿色化、智能化、高端化等方面多做工作，尽可能提高材料利用率，增加产品附加值。”
在中国“双碳”目标蓝图中，建筑领域扮演着重要的角色。由于建筑行业存在污染排放高、建造方式粗放等问题，如何撕掉“高碳”标签，备受社会期待。
初夏时节，中国建筑广州北站安置区项目进展如火如荼：堆积如山的建筑废渣，在粉碎机的轰鸣中被碾碎成细骨料，接着与水泥等一起混合搅拌均匀，最终压制成一块块灰砂砖。
据统计，中国每年因新建、拆除、装修等产生的建筑垃圾约15.5亿吨至24亿吨。为此，“十三五”期间，中国建筑集团有限公司即开展了多项固废课题研究，截至目前，已形成10余项技术成果。如今，中建所有项目均开展绿色施工，余气、余热、余能基本“吃干榨净”，大大提高建筑用材再生利用率，推动绿色建造技术实现新突破。
减少碳排放，固废利用是一方面，而转向低碳设计、优化建造技术同样重要。
成都市兴隆湖畔，造型好似贝壳、蘑菇、仙人球的楼宇群交互坐落于此。这里是正在建设的独角兽岛，也是天府新区实现碳中和的“试验田”。
为了降低能耗，独角兽岛的设计方案已调整了数十次。“工艺改变体现在很多细节处，拿通风管道来说，以往常见的金属管道这次就改为布艺管道，因为布艺管道自带保温层，在输送冷暖气过程中可降低空调热损耗，减少碳排放。”中国建筑西南设计院高级工程师张国昊告诉记者。
由于建筑过程的能耗绝大部分来自施工运营，建立区域专属的“能源控制中心”便成为独角兽岛建设的理想方案。
以空调为例，普通家用空调的耗电比普遍为3左右，而能源控制中心可使得此数值上调至5。“要达到同样的温度，能效比越高，耗电自然就会更少。”张国昊透露，未来，地源热泵、水源热泵等节能手段也将被控制中心采用，进一步降低碳排放。
住房和城乡建设部标准定额司司长田国民表示，推动绿色建筑精细化设计和高水平运营，有利于提升绿色建筑能源资源节约水平，为建筑领域碳达峰、碳中和目标实现提供有力保障。
互联网时代，数字化催生着各个行业的变革，建筑行业也不例外。以云计算、大数据、物联网等为代表的信息技术正在与行业深度融合，为建筑行业的设计、建造、管理等提供数字化新路径，推动行业向智能化发展。
作为中国首座采用高速、普速客运车场重叠布置的大型客运站，北京丰台站站房建筑面积高达39.88万平方米，钢结构用钢量近20万吨。
“丰台站钢结构体量这么大，施工组织之困难可以说是前所未见，这要求我们必须在技术和管理上进行创新。”面对如此大的钢结构施工需求，中铁建工丰台站建筑信息模型及信息化部部长董无穷带领项目团队通力合作，首创钢结构全生命周期管理平台，实现钢结构施工全过程全质量可追溯。
通过扫码、拍照、上传三步，施工人员就能在平台上将施工数据与钢构件自动绑定。“无论是钢材生产厂家、现场吊装时间，还是焊接时的现场环境，全部信息在平台上都是一览无余，真正让数字技术下沉落地。”董无穷说。
据了解，钢结构全生命周期管理平台可提高原材料利用率1%，预计节约钢材1900吨，按照每生产1吨钢排放1.83吨二氧化碳来计算，累计可减少约3500吨碳排放。
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