4月29日，吴忠仪表有限责任公司数字化智能制造车间内，近200台设备正在有序进行加工生产，员工们穿梭于工位和终端电脑间。这是吴忠仪表智能制造4.0应用的一个场景，通过智能数字化促使单件小批量定制合同实现批量化生产。

控制阀行业包罗万象，10万个品种规格、100多万个零部件、5000多个质量控制点，被国外“卡脖子”的技术产品太多了。建立一套自动化、网络化、数字化的管理系统，提高单位生产率迫在眉睫。

吴忠仪表整合自有计算机团队，以企业自身产品生产特点为基础，反复摸索开发适应生产流程的软件，建设工业互联网平台，打造智能制造4.0应用场景。这一行动与成果，为吴忠仪表以科技创新引领企业发展奠定了坚实的基础，突破了我国流程工业自动化控制阀产品设计、制造、试验验证的技术瓶颈，彻底改变了高端工业控制阀全部依赖进口的现状，推动我国流程工业自动化控制阀向智能化、集成化、高参数化、大型化、高性能化方向发展。

科技创新带领吴忠仪表走上信息化与工业化深度融合的道路。填补国内空白的深海油气控制阀项目就是这个过程中的范例之一。

十几年前，在深海采油项目上，我国连500米深度的采油设备都没有。为了实现深海油项目水下球阀国产化，吴忠仪表早在“十二五”期间就开始布局。通过10年研发，终于在2020年12月18日通过专家验收，产品技术达到国际领先水平。就球芯圆度比较，美国误差是±0.0005毫米，吴忠仪表达到了±0.0001毫米。研发深海油球阀的这10年中，只要有一项指标达不到，就要重头再来，一台球阀重6吨至7吨，反复装拆了30多遍。

吴忠仪表的高端控制阀关键技术自主创新和产业化，获国家科技进步二等奖；自主研发的新产品获自治区科技进步一等奖2项、自治区科技进步二等奖2项、自治区科技进步三等奖6项；有23项高科技新产品被科技部、原国家经贸委评为“国家级重点新产品”，拥有330项发明专利和实用新型专利。

以管理创新推动企业高效发展，模拟市场规则，推行内部收购制，让人人成为经营者，实现了管理模式、管理手段的飞跃。吴忠仪表实现了全流程智能制造，引领个别定制离散制造行业实现管理升级，成为国家智能制造试点示范企业。（记者 张国长）