天津石化烯烃部聚丙烯车间通过精心调整、优化操作，1-6月份累计完成能耗106.47千克标油/吨聚丙烯，较去年同期下降了2.1%，创历史新低。

    强化成本分析，增意识、降能耗。车间利用班前班后会、大讨论、成本分解上墙等形式，将水、电、气、三剂等十几项指标及控制措施传递给每一名职工。技术人员还坚持每月将产品单位成本与同期、上月进行对比，使职工及时了解成本发生点和效益增长点，持续提升全员的节能意识。在此基础上，在班组中开展了“降低装置电耗”、“降低装置蒸汽单耗”、“控制D502干燥罐温度”等多项节能小指标竞赛活动，均取得良好效果。

    优化操作，挖潜能、降能耗。车间严格执行标准化操作，强化11个工艺关键点、5个关键操作及关键设备的管控，并不断优化切牌号顺序，降低过渡料产量。通过对造粒机组模板温度进行再次优化调整，实现了在保证产品质量的同时使模板各区温度下调10-20℃，日节电1000余度。在共聚生产时，借助烯烃部整体优化资源，将原料乙烯由乙烯车间供料改为由聚乙烯富余的精制乙烯供料，实现了装置间物料的互供，提高了共聚生产系统的稳定性，减少界区返回气量50kg/h，降低了装置能耗。

    细节优化，捡芝麻、降能耗。车间围绕降低氮气、中压蒸汽等能耗发生点，持续优化操作，使氮气、中压蒸汽单耗分别降低12.1 kg/t、0.2kg/t。车间还并成功完成了凝液泵改造，节约凝液水2t/h，降低了污水外排量。同时，车间深入开展“比学赶帮超”和现场“三查”活动，组织班组职工对装置进行全面检查，对发现的设备、工艺、安全等问题及时整改，并通过不断优化检维修工作进行设备的提前预知性检修，降低了各种物质消耗。（中国石化新闻网）