近日，我国首台套年产35万吨聚丙烯挤压造粒机组在大连橡胶塑料机械有限公司(以下简称大橡塑)成功出产。中国石化集团重大装备国产化办出具验收报告称，该机组具有完全自主知识产权，各项技术指标达到并同等于国际先进水平，机组的运行成功，填补了我国石化同类大型装备空白，打破了国外技术与市场的垄断，对提升我国石化行业的竞争力、振兴我国重大装备制造业，具有巨大的社会效益和深远的历史意义。

　　聚乙烯和聚丙烯是大型乙烯工程的主要产品，是当前需求量最大、用途最广的基础合成树脂。大型挤压造粒机是石化行业大型乙烯成套设备中的重大关键装备之一，是将在乙烯工程中催化聚合而成的聚丙烯或聚乙烯树脂，根据工艺的要求，与其它辅料按严格的比例均匀混合，通过机组对其进行混炼、塑化、挤出、切粒、分离干燥，并最终加工成规则的树脂颗粒制品。其整体技术水平要求高，挤压造粒机组的研制水平，从侧面反映了一个国家石油化工装备研究领域的最新成就和综合实力。由于生产条件的特殊要求，大型挤压造粒机组必须做到性能先进、质量可靠、高效节能、经济安全，以保证生产的安全、稳定、长周期、满负荷和优化运行。该技术及市场长期被德国、日本的三家公司垄断，在过去的30多年中，我国石化企业一直依靠进口，国外的技术垄断、联手抬价、供应控制等严重制约了我国石化工业的快速发展。

　　为了改变我国工业重大装备长期依赖进口的局面，2006年，中国石化集团公司在认真分析了我国装备制造业整体水平、混炼挤压造粒理论的研究成果和大型挤压造粒机组工程开发和设计能力后，决定由中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司、中国石化工程建设有限公司、北京化工大学、大连橡胶塑料机械有限公司、天华化工机械及自动化研究设计院、浙江中控技术有限公司组成一支“国家队”联合展开攻关，本着“积极、稳妥、可靠、实事求是”的国产化原则，坚持以科学、认真的态度和严谨、求实的作风，在研发生产过程中充分分析机组国产化的关键点、难点、重点和风险点，做了大量的模拟实验、工艺性试验和技术攻关研讨。团队在两年多的时间里召开方案论证会、技术难点攻关会等大型会议18次，625人次参会，专家组参与会议5次，参会专家50人次，攻克机组关键部件的设计计算原理与方法、制造技术、工艺技术和装备创新设计、实验平台等问题，授权发明专利19项、实用新型专利12项。

　　2008年，备受中国石化行业关注的乙烯装置20万吨/年挤压造粒机组在大橡塑公司正式开工，2009年8月，该机组在大橡塑公司成功下线。经过近10年的不懈努力，依托燕山石化大型挤压造粒机组的成功研制，彻底打破了国外厂商在这一领域的垄断地位，也使得大橡塑公司成为世界上第四家大型挤压造粒机组的制造厂家。

　　年产35万吨聚丙烯挤压造粒机组的成功下线，再一次提速了石化重大技术装备国产化的进程，彰显了大橡塑破解石化重大技术装备研制中的能力。它将进一步打破国际少数企业的技术和价格垄断，抑制国际同类产品价格，维护国家能源安全。如今，我国使用的关键设备的“心脏”、“大脑”、“主要器官”全部自己造，增强了重要资源的物资保障能力、降低了采购成本、创造了竞争氛围，提高了议价能力和服务质量，有力推动了石化装备制造业的发展。

　　中国工程院院士曹湘洪从20万吨/年挤压造粒机组的立项到今天35万吨/年挤压造粒机组的出产，参与并领导了全过程。曹湘洪在接受记者采访时说：“10年来，我见证了我国石化行业大型挤压造粒机的研发和制造过程，大橡塑现在不论从设计还是制造方面，一直走在我国同行业前列，一直在不断缩小与国外先进国家的差距，我坚信，国有企业永远是我国科技创新的主力军，在这方面，大橡塑为下游企业零部件配套的国产化带了个好头。”