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中和用碱降一半 废水量减少1/4
“我们自主研发的多元醇苯甲酸酯新工艺每批次产品的生产时间比传统工艺缩短1~2小时，中和用碱量降低一半，废水生成量减少25%以上，生产成本降低10%~20%，同时还减少了苯甲酸生成的副产物，提高了产品质量。” 9月23日，河南省庆安化工高科技股份有限公司原总工程师宋广勋向中国化工报记者介绍说。
这一改进的多元醇苯甲酸酯合成工艺不仅与PVC相容性好，耐寒、抗静电和抗污效果显著，还具有突出的热稳定性和低挥发性，毒性低，性能与邻苯二甲酸二辛酯（DOP）相近，可替代DOP作为PVC的主增塑剂。河南省科技厅专家认为，该工艺创新水平高，对相关行业的增效减排具有示范带动作用。
多元醇苯甲酸酯是我国近些年开发的新型环保增塑剂。目前，多元醇苯甲酸酯类的合成工艺由于原料不同主要采用三条合成路线，即醇酸直接酯化、酯交换和酰氯缩合。虽然酯交换（反应温度在150℃以下）和酰氯缩合（反应温度约为120℃）的合成路线比直接酯化合成路线更易进行，但产率较低，且生产成本高。因此，在工业生产中，考虑到合成多元醇苯甲酸酯原料易得、生产成本低，企业通常采用一步酯化法合成。
“但由于多元醇苯甲酸酯是多元醇与苯甲酸的酯化物，为了增加双酯含量、减少单酯含量，必须使苯甲酸过量5%~10%，由此导致三方面问题：一是中和用碱量和水洗用水量均很大，生产废水量大，每吨产品生成约1吨废水；二是苯甲酸的价格较多元醇高出1倍多，增加了产品成本；三是由苯甲酸生成的副产物不易去除，最终影响产品质量。”宋广勋介绍说。
“我们研发的多元醇苯甲酸酯生产新工艺可以弥补现有方法成本高、收率低和不环保的缺陷。”宋广勋说，新工艺将苯甲酸过量5%~10%改为多元醇过量5%~10%，再经过酯化、中和水洗、脱去水和带水剂、脱色过滤等环节，合成多元醇苯甲酸酯成品。虽然产品闪点有所降低，但仍高于DOP，且其他指标（如色泽和酸值）均有很大改善。
该工艺已在河南天宁新材料科技有限公司进行了应用。“新工艺有效缩短了酯化时间，提高了反应效率，降低了生产成本，达到了节能增效的目的。”天宁公司负责人表示。
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