中国化工报记者昨日从山西利达环保科技有限公司了解到，该公司研制的第三代巨型工程废轮胎热裂解成套技术装备节能效果显著。由于实现了余热回收利用，相比第二代热裂解设备设计能耗降低20%~30%，热裂解全过程实现环保达标排放。据悉，该成套技术上月已通过中国石油和化学工业联合会组织的专家评估。

　　北京化工大学教授、中国轮胎循环利用协会首席顾问、技术委员会主任程源表示，废物利用关键有两个，一个是环保，另一个是节能。专家组认为，热裂解是废轮胎循环利用的最终途径，它将废轮胎分解成约40%的燃料油、35%的炭黑、15%的钢丝和10%的可燃气体，社会效益和经济效益十分显著，对节约能源和资源、保护环境、实现资源循环利用等方面都具有重大意义。

　　据了解，第三代巨型工程废轮胎热裂解设备针对巨型轮胎胎面胶硬度大、难以破碎的特点，独创单元间歇连续生产热裂解工艺，使热裂解反应更加充分，产品更加稳定。其工艺主要包括胎圈钢丝回收、巨型轮胎破碎、逆反预热输送、轮胎裂解、炭黑深加工等。

　　与前两代技术相比，第三代热裂解成套技术和装备采用液压切割、分体供热、余热回收利用、热裂解微负压利用等技术，实现了微负压连续热裂解生产，使生产过程更加安全、节能、环保、清洁。同时三代技术在巨型废轮胎胎圈钢丝抽取、炭黑干法造粒、炭黑深加工应用技术等方面也有独特创新。特别是热裂解炭黑改性沥青技术已应用于西藏、青海高海拔、强紫外线的高等级公路，效果良好。相比第二代热裂解技术设备，三代技术设计能耗降低20%~30%，同时实现了巨型废工程轮胎热裂解全过程环保达标排放。

　　据介绍，山西利达在热裂解技术上具有很好的工作实践基础。此前成功自主研发出两代巨型工程废轮胎热裂解成套技术和装备，累计处理废轮胎近20万吨，是中国轮胎循环利用协会认定的废轮胎热裂解示范基地，同时也是我国唯一一家实现巨型废轮胎的热裂解企业，已申请相关专利12项。