输入再生胶品种和期望的产品门尼黏度，一键操作就能实现最关键脱硫环节进料到出料的自动化生产。这是中国化工报记者日前在台州中宏废橡胶综合利用有限公司采访时所见到的情景。

　　台州中宏废橡胶综合利用有限公司总经理黄祥洪告诉中国化工报记者，再生胶传统生产方法是通过调整温度等反应条件，来控制门尼黏度等产品质量参数。该公司开发的废橡胶资源化、无害化、智能化螺杆挤出再生新技术，与现有技术最大的不同就是通过输入门尼黏度等预期产品指标，来反控反应温度、压力及剪切力。

　　“人的灵活性要靠大脑，机械的精度和稳定性要靠控制系统。再生胶行业工人的文化水平普遍不高。我们给不同胶种的配方工艺都预先输入了默认值。这样通过‘傻瓜式’输入，即可完成配方及反应工艺参数的设置，以及胶种切换。这样就可以避免人工操作而引起的产品质量大范围波动。”黄祥洪对记者说：“而且螺杆挤出不会出现脱硫不彻底的‘夹生饭硬米芯’现象，还更节能。我们的设备生产1吨轮胎再生胶大约耗电160千瓦时。与常规的动态脱硫法相比，节能率能在35%左右。以5000吨/年的再生胶装置来计算，每年能节约电费几十万元。”

　　据了解，该技术已于2014年4月通过中国物流与采购联合会的鉴定。专家认为该设备解决了胶料粘螺旋和门尼黏度反弹的难题；研制的自动喷水装置实现了干态法事后加水，使后续精炼胶料易包辊；通过原辅材料自动称量、自动混料、自动调压、自动冷却与自动下料，实现了生产过程智能化；用环保型软化剂代替煤焦油，实现了产品的环保化。

　　据了解，该设备适用于轮胎再生胶、丁基再生胶、三元乙丙再生胶、丁腈再生胶等胶种，160型号机型产量在500~700千克/时，180型号在800~900千克/时。利用该技术生产的再生胶，经检测达到国家标准GB/T 13460-2008的各项要求，经国内多家企业使用，性能良好。经环境检测部门检测，该技术的生产过程符合环保要求。