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“年初以来，我们狠抓基础管理，推行标准化操作，车间管辖的年产6万吨特种热塑橡胶装置节能降耗挖潜就超过400万元。”9月8日，巴陵石化合成橡胶事业部SIS车间技术组长文强向记者介绍。
该事业部基于生产过程关键控制点，“全程定制”并推行标准化操作。即按照量化、规范、科学、可操作的原则，对生产过程关键控制点建立其具体的、量化的操作标准并持续不断完善，建立相配套的考核体系和评价体系进行有效管理，从而达到稳定产品质量，降低能耗物耗。
在建立标准的基础上，他们按先易后难、先试点后推广原则分步实施，分别在SBS、SEBS、SIS三个热塑橡胶生产车间选取具有代表性的岗位进行试点，取得明显效果后全面推广。
该事业部热塑橡胶产品SEBS的甲苯溶液粘度是客户最关注的质量指标，他们以全球同行先进控制指标为标杆，以提高产品甲苯溶液粘度的内控合格率为目标，前期通过大量数据模拟及实验操作，确定了10个关键温度参数，并拟合出温度控制标准化曲线，对辅材添加的温度控制点等做出明确规定。这一标准化操作推行后，事业部SEBS专用牌号产品的内控合格率创历史最佳。
巴陵石化合成橡胶事业部“全程定制”标准化操作推行一年来，产品质量稳定性显著提升。三大主打产品SBS、SEBS、SIS合格率均为99.5%以上，客户满意度提高，巴陵牌热塑橡胶产品在国内的市场份额增加，企业在持续创效的同时，节能降耗也成效明显。
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