中国石化北京化工研究院昨日发布消息称，由该院燕山分院承担的3万吨/年溴化丁基橡胶生产装置工艺优化及产品质量提高技术攻关项目通过中石化股份公司科技部组织的鉴定。该项目实现了自主溴化丁基橡胶工业成套技术的优化升级，产品合格率从67%提高至91%，溴利用率从67%提高至86%，产品性能达到国际先进水平。

　　专家称，该项目成果为未来溴化丁基橡胶装置满负荷生产、大幅提升经济效益奠定了基础。

　　溴化丁基橡胶是是生产无内胎子午线轮胎气密层的首选材料。近几十年来，卤化丁基橡胶的生产技术始终被国外公司垄断，且对外技术保密相当严格。为填补国内空白，中国石化成立了攻关项目组，进行3万吨/年溴化丁基橡胶工业成套技术的自主开发工作，其中燕山分院负责提供技术支持。

　　2010年，我国第一套溴化丁基橡胶装置在中国石化燕山分公司合成橡胶厂建成投产，首次实现溴化丁基橡胶的国产化，使我国成为世界第五个拥有丁基/卤化丁基橡胶生产技术的国家。但此后装置出现了产品颜色深、凝聚过程中产品门尼异常升高、双螺杆膨胀干燥机模头频繁积垢堵塞、溴利用率低等问题，影响了装置的长周期稳定运行。

　　燕山分院科研人员经过研究，查找出工艺过程中存在的一些副反应及其反应机理，并找到了抑制副反应的手段，形成了一系列新的单元技术，使产品合格率、溴利用率大幅提升，产品颜色、综合稳定性以及质量稳定性显著改善，双螺杆膨胀干燥机模头也从原来的一天清理3次变为不用停机清理。

　　过去3年间，中国石化燕山分公司溴化丁基橡胶装置累计生产1.4万吨产品，其中因溴利用率提高节约成本127万元，因减少废胶生成节约成本1730万元，两项总计节约成本1857万元。