巴陵石化合成橡胶事业部在深化从严管理年活动中，以运营转型、持续改进力推标准化操作，重点对各车间关键设备操作、工艺操作实行精准“规定动作”，取得阶段积极成效。

聚丙烯车间针对公用工程资源紧缺、回收系统容量有限等情形，经一个半月的实践与摸索，制定“错开聚合釜投料时间方案”，严格规定每天48釜料的投料时间，确保每釜投料、升温、撤热、回收、包装时间完全错开，使公用工程设施得到最大限度利用，并保证了各釜回收压力达到预期值，避免“撞车拥堵”状况出现。该方案实施一个多月以来，装置运行平稳，生产效率明显提升。

该事业部热塑橡胶产品SEBS的甲苯溶液粘度是客户最关注的质量指标，SEBS持续改进项目组为提高产品甲苯溶液粘度的内控合格率，前期通过大量数据模拟及实验操作，确定了“一段引发”、“一段高温”等10个关键温度参数，并拟合出温度控制标准化曲线，对辅材添加的温度控制点等做出明确规定。这一标准化操作推行后，事业部503牌号产品的内控合格率由去年的77.5%提升到目前的88.7%。

在生产过程中，为了节能降耗，部分装置动设备开、停车较频繁，增加了设备故障隐患发生的机率。针对聚丙烯压缩机空转时间长，造成资源浪费的问题，该事业部一方面优化聚合岗位操作，保证生产的平稳性，避免集中喷料，另一方面根据压缩机运行特点，制定开、停机标准化操作法，详细列出开机前检查项目、开停车步骤，并设计制作标准化看板，挂到装置现场，提示员工按规范要求开、停机操作。聚丙烯装置从5月初开车至目前，未出现压缩机故障，促进了装置长周期运行。